Visite d'usine
LVI : Quand l’acier suédois devient radiateur électrique à fluide
Parmi les usines du groupe Rettig, le site historique de la marque suédoise LVI produit à Jarpas une partie de la gamme de radiateurs inscrits au catalogue français. LVI dispose du savoir-faire autour de la mise en forme des aciers suédois, et depuis bientôt 40 ans, de l’expérience du chauffage électrique... dans un pays des plus froids d’Europe ! Visite guidée d’une production intégrée où se succèdent les multiples étapes de contrôle qualité.
L’usine de Jarpas est implantée à une centaine de kilomètres au nord de Göteborg. Avec 7 700 m2 de fabrication, 4 600 m2 de stock et 460 m2 de bureaux, elle constitue le site de production historique de LVI, en activité depuis 1922. Ici, une centaine de salariés, dont les deux tiers en production, assure la fabrication des radiateurs électriques à bain d’huile et des sèche-serviettes de la marque.
C’est en 1970, en réaction au premier choc pétrolier, que LVI a conçu et réalisé ses premiers radiateurs électriques à bain d’huile. 17 ans plus tard, la gamme s’élargissait avec l’entrée en production de radiateurs électriques sèche-serviettes. En 1987, LVI a également introduit la première génération de thermostats électroniques.
Un process souple
Jörgen Hedberg, directeur de l’usine, n’a pas la tâche facile. Car en fonction des ordres de commandes, il doit gérer la fabrication de 5 groupes de produits comprenant pas moins de 84 références de radiateurs. « Nous procédons généralement à des lots de fabrication sur une durée de deux jours, sachant que nous produisons dans cette usine environ 140 000 radiateurs par an, soit une moyenne de 3 400 par semaine. Notre planning de production mensuel est ajusté chaque vendredi pour la semaine à venir. » Avez-vous des stocks ? « Effectivement, nous disposons d’un stock local d’environ 30 000 radiateurs et de 5 000 sèche-serviettes. »
Savoir-faire et acier suédois
Avec plus de 80 ans d’expérience, l’usine de Jarpas maîtrise le process de mise en forme des tôles d’acier qui constituent la carcasse des radiateurs. Les rouleaux d’acier suédois sont directement déroulés pour être introduits dans les 4 presses (3 de 250 tonnes et 1 de 125 tonnes). Directement en sortie de chaque presse : les carcasses sont soudées et ébavurées. D’une façon pragmatique, l’outil d’emboutissage de la presse réalise simultanément et en continu les 2 flasques de chaque carcasse. C’est pourquoi celles-ci sont directement assemblées à l’aide de plusieurs soudeuses automatiques par point et en continu. Toujours au rythme de l’emboutissage des flasques par la presse, le « ruban de radiateurs » est découpé à longueur. Ensuite, chaque radiateur est repris individuellement sur une cisaille automatique pour une mise à dimensions parfaite. L’orifice de remplissage d’huile végétale, par lequel sera également introduite la résistance électrique, est soudé soit de façon robotisée, soit manuellement par un opérateur. Si à ce stade, chaque radiateur dispose de son enveloppe définitive, le process est loin d’être terminé.
Contrôle qualité en continu
L’étape suivante consiste à vérifier la parfaite étanchéité du corps de chauffe. Pour cela, chaque radiateur est plongé sous pression dans un des sept bains d’eau disposés en parallèle. L’opérateur visualise alors aussitôt les éventuelles fuites, les localise et procède lui-même à la réparation à l’aide d’un poste à souder. Sa grande expérience de la soudure lui permet de résoudre tous les types de défauts. Ce qui évite de mettre en place une ligne parallèle de retouche. Le radiateur poursuit donc son périple vers un stock tampon, avant d’être repris pour procéder aux opérations de traitement de surface et de peinture... D’autres étapes de contrôle interviendront lors de la peinture, puis de l’assemblage. Enfin, une étape finale de contrôle à la volée, consiste pour LVI à prélever chaque jour plusieurs radiateurs pour les tester en fonctionnement.
Process de fabrication et procédures de tests approuvées conduisent LVI à garantir ses radiateurs 10 ans, dont 2 ans pour la partie électrique.
Ligne de peinture automatisée
Suspendu sur la ligne de convoyage automatisée, chaque radiateur entame alors un circuit dont il sortira avec son aspect définitif, au terme de 2 heures de traitements et de cuisson. Le process comprend alors une étape de prétraitement (nettoyage et dégraissage), le passage dans un bain de primaire d’accrochage et la traversée d’un premier four de cuisson. Les radiateurs passent ensuite dans une zone de « poudrage » à l’aide de multiple buses automatisées dont le placement évolue en fonction de la taille du radiateur. Cette poudre va ensuite former la couche de peinture par cuisson dans un four tunnel.
LVI en chiffres
LVI, marque du groupe Rettig depuis 2000, a réalisé en 2008 un chiffre d’affaires de 28 M€, dont plus de 10 M€ en France, juste derrière la Suède (11 M€).
LVI est présent en Europe, mais aussi au Japon et en Australie.
1995 marque l’entrée de LVI sur le marché français où les radiateurs sont livrés dans le centre logistique de Biache Saint-Vaast (Pas-de-Calais), avant d’être expédiés en fonction des commandes.
Assemblages manuels
Le corps du radiateur peut ainsi entamer l’étape finale d’assemblage sur un des 14 postes, dont 7 à assistance robotisée. En effet, pour les radiateurs les plus volumineux et les plus lourds, la manipulation nécessite une assistance robotisée. Après remplissage du corps avec de l’huile végétale, l’opérateur introduit la résistance électrique avec toutes les précautions nécessaires à l’étanchéité pérenne du corps de chauffe. Reste à fixer et à relier l’électronique de commande et de pilotage. Toujours aidé du bras robotisé, l’opérateur procède ensuite à l’emballage du radiateur, prêt à être livré.
De la tôle... au tube
Depuis 1987, LVI conçoit et fabrique des radiateurs électriques sèche-serviettes à bain d’huile. Constitué d’un ou plusieurs tubes assemblés, le corps de ces radiateurs suit une ligne de fabrication différente. La mise à longueur, l’usinage et le pliage des tubes débouchent ensuite sur une étape d’assemblage manuel par soudure, sauf pour le modèle monotube, le plus simple de la gamme. Selon le même process que décrit précédemment, les radiateurs sont testés en étanchéité puis peints (ou chromés chez un sous-traitant), avant d’être assemblés et emballés.
Made in Sweden
L’usine de Jarpas conçoit et fabrique une partie des références pour le marché français. Il s’agit en particulier des gammes de radiateurs Teon (particulièrement adaptés à l’environnement de l’enfant), Yali G et V (radiateur compact à la fois classique et contemporain, au format horizontal ou vertical). Pour les sèche-serviettes, sont concernées les gammes Nila (design classique et angles arrondis), Muria (monotube sinueux pivotant autour de son axe) et Athena (monotube).
Michel Laurent
